为了对适合轻量化但回弹量较大的铝合金进行高精度冲压成形，模具制造之前的“预估”非常重要。日产汽车生产技术本部冲压技术部的久恒智彦在“模具技术人员会议2007”（2007年6月19～20日，大田区产业广场）上，谈了由冲压法形成复杂的三维铝合金车体的秘诀。日产在其中使用了模拟技术和以往积累的成形数据。

日产重视实现“具有魅力的造型”。其中作为车体材料该公司积极采用铝合金。铝合金比重小，是备受重视的轻量化理想材料。但在以前，铝合金材料的回弹量大，冲压加工难度大是铝合金需要突破的瓶颈。在冲压加工中，存在无法完美再现复杂三维形状的问题。该公司在2000年左右就发现此问题，最严重的是在2003年款“Skyline Coupe”的铝合金发动机罩中。

此前，由于没有能够正确测量冲压成型产品形状的方法，因此，掌握三维数据（期望的形状）与实际成形产品之间的误差（回弹发生量），以及为消除误差而进行的模具修正都是通过感觉和经验来进行的。不过，这种方法需要重复测试和修正错误的过程。

随着非接触式三维计测技术的发展，以2000年为界出现了能够使用高性能三维计测仪的环境，使预测回弹量成为可能。日产首先着手的是铝合金冲压成型产品回弹量的正确测量。由于能以此为基础修正模具，因而提高了模具修正效率。该公司把回弹量的测量作为“第一阶段”，持续到了2005年左右。并通过该项作业，构筑了回弹量数据库（DB）。

从2006年左右起，日产开始积极利用DB资产。这就是“第二阶段”。具体是利用统计的方法，从最初的测试开始，使用预估了回弹量的模具，使这一方法成为可能的是模拟技术的进步。

不过，回弹量的预估并不是简单化一的。这是因为“必须维持所设计的曲面起伏”（久恒）。曲面起伏是指高光的形态、曲率、凹凸衔接等。如果这些指标偏离原始数据，就会导致“曲面品质”下降，因此预估量需要考虑与曲面品质之间的平衡来确定。因此，需要把回弹量分解成多个独立成分，精细地确定每个部分的预估量。

转入第二阶段后，日产把在试制开始前确认设计师的意图，在此基础上讨论事前对策（确定预估）作为例行流程，并要求设计师在首次测试后，进行确认和定量评估。以防预估量的偏差导致设计构思无法贯彻。