丰田汽车在2005年“模具技术研讨会2005 in 中部”上宣布，通过使用三维模型进行冲模（Press Die）组装，大幅减少了实际组装时才会发现的问题。并且证实，通过在作业现场的电脑上显示利用三维模型组装冲模的情况，将能大大缩短初学者完成组装的时间。

丰田汽车自上世纪90年代初开始使用实体模型进行冲模设计。与利用表面模型进行设计相比，能够将实际组装时才能发现的问题减少8成。但却无法完全消除这些问题。其原因在于冲模由大型铸件、小型钢材以及大量的小型零部件等数百个组件构成。对于零部件之间的干扰，即使利用表面模型进行检测，也无法完全检测到实际组装作业中可能发生的干扰以及与机床刀具之间的干扰。

于是，为了消除问题及提高可操作性及保全性，就采取了通过模拟检验模具组装情况的措施。丰田称之为“模具数字组装（模具DA）”。具体来说，就是在下止点（Bottom Dead Center）状态读取模具数据，然后一边拆解各个零部件，一边对可操作性进行确认。拆解时一旦发现与其他零部件产生干扰，或者间隙明显变小，或者漏掉了倒角等情况，就作为问题反馈出来。利用panel side outer模具进行了实际检验，结果每件模具预先发现了9项问题，成功地将制作时间缩短了56个小时。

将全部零部件分解后，只要反过来按照刚才的过程倒回去，就能当作组装说明来使用。最终确立了这样的流程：先输入所要组装的三维数据，以及合同中使用的螺钉口径与长度、使用工具和标准时间等数据。然后将这些数据显示在作业现场的笔记本电脑上，以便给组装作业提供帮助。在通风管装配过程中实际使用了上述流程，结果，初学者根据电脑屏幕提示，12个小时即可完成熟练工人需要15个小时才能完成的工作。

模拟过程中使用的是美国DELMIA公司开发的组装性验证工具“DELMIA DPM Assembly”，生产现场的模型显示则利用了“DELMIA DPM Shop”。DELMIA DPM Assembly是一个使用非常方便的工具，“大约3天即可完成培训”（丰田汽车冲压生技部模具设计室輿石敬司）。至于今后如何推广上述作业流程，目前尚未确定。